全球閥門產品未來發展趨勢分析

      隨著國外大型成套技術的發展，出現了一系列新型成套設備與單機。與閥門有關的新型成套設備發展的特點是大型化、高參數

化、高性能自動化和成套化，與這些成套設備的控制方式相適應。近20年來，國外閥門的控制方式也有很大發展。除一般手動、機動

、電動、氣動、液動傳動之外，電液連動、氣液連動、自動控制的閥門品種不斷增多，并有進一步發展的趨勢。

　　 比如煉油設備。最大煉油廠3640萬噸／年(加勒比海的維爾京群島)，3000萬噸／年(委內瑞拉)。目前2000萬噸／年以上的煉油

廠有近30個；最大單元煉油減壓裝置的處理能力達到2400萬噸/年，催化裂化裝置達到824萬噸／年，加氫裂化裝置達到320萬噸／年

。裝置大型化，迫使閥門也越來越大，控制方式也開始向自動化方向發展。

　　 近年來，長輸管線發展很快，其主要原因一是成本低，只相當于鐵路運輸的1／3；二是埋設在地下，不易破壞；三是管線建設

速度快，投資省。因此，長輸管線用閥門近幾年需求大增。發電設備最大機組容量雙軸火電機組l30萬kW，單軸火電機組120萬kW，最

大核電機組130萬kW。

　　 與這些成套設備配套的閥門中最大平板閘閥直徑達到1620mm、2000mm；最大蝶閥通徑9750mm；最大球閥通徑3050mm，不算驅動

裝置閥門的重量達到184噸；最大水用閘閥通徑2750mm，壓力達到9MPa。

　　 設備大型化的經濟效果概括起來說，一是提高生產效率，二是減少基建投資，三是降低原燃材料消耗。以年處理能力500萬噸的

煉油設備與100萬噸的相比，每噸產品生產能力的投資減少50％。一座600萬噸/年煉油廠與兩座300萬噸／年的煉油廠比較，投資只相

當于后者的69％，鋼材消耗為53％，占地面積為54％，生產費用為75％，而勞動生產率卻提高到170％。

　　 由于成套設備自動化水平越來越高，國外石油化工企業主要生產過程已經實現直接數字控制，有的還實現了計算機分級控制。

合成氨乙烯、尿素、合成纖維、合成橡膠和合成塑料等化工企業普遍實現巡回檢測、報警等，有的企業已經實現部分自動化控制。

　　 目前，國外20萬kW以上大型發電機組普遍向計算機控制發展；核電站普遍用計算機控制；長輸管線系統不少國家用計算機控制

，并裝有微波通訊系統，總控制室只需要兩三個值班人員，可以通過電視監視全線工作情況。

　　 隨著各類成套設備、工藝流程和性能的改善，國外閥門的系列品種還在不斷增加，近年來出現了不少新品種閥門。如：緊急切

斷閥、快速開關閥、防火閥、防靜電閥、減溫減壓閥、蝶型止回閥、泄壓閥、真空夾套閥、水冷或氣冷閥、安全閘閥、安全截止閥等

多種新式閥門，其中通用閥門中球閥、蝶閥和平板閘閥是20年來發展最快的閥門品種。